Присоединяйтесь к нам в социальных сетях:

Проверка станка на точность по детали

проверка станка на точность по детали

Определение

Наибольшее отклонение угла, образованного двумя поверхностями и измеренного в заданной точке линии их пересечения или в двух крайних и средней точке этой линии (углы a, γ. δ), от прямого угла.

5. Овальность (рис. 128)

Определение

Наибольшая разность между наибольшим и наименьшим диаметрами в двух крайних и среднем сечениях или в одном обусловленном сечении (D — d; D1—d1).

6. Конусность (рис. 129)

Определение

Отношение наибольшей разности диаметров двух поперечных сечений проверяемой поверхности (D — d) к расстоянию между этими сечениями (L).

7. Огранка (рис.


Наибольшее перемещение x проверяемой детали вдоль оси ее вращения в течение полного ее оборота вокруг этой оси. В ГОСТ —63 приведены определения отклонений формы и расположения поверхностей, несколько отличающиеся от приведенных выше определений, принятых по действующему ГОСТ 8— Прямолинейное движение в металлорежущих станках наряду с круговыми представляет главный и наиболее распространенный вид движения и перестановки подвижных частей станка относительно его базовых деталей станины, стоек, траверс и т д.

Прямолинейность движения определяет точность формы и взаимное расположение обрабатываемых на станке поверхностей, точность координатных и расчетных перемещений, точность установки переставляемых деталей, узлов и механизмов, взаимодействие механизмов, соединяющих подвижные и неподвижные части станка.

Проверка станка на точность по детали

Допускаемое отклонение — до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм — для станков с высотой центров более 200 мм.

Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис. 257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине.
Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис. 258, б) плоскости.

Проверка станка на точность по детализации

Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

machinetools.aggress.ru

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

На заводе-изготовителе составляется акт о приемке станка после проверки на точность. Такие проверки проводятся также после среднего и капитального ремонтов станка. Нормы точности каждого типа станка указаны в ГОСТ 42—56, которым руководствуются при проверке станков на точность.

Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность.

Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки.

Проверка станка на точность по детали машин

Определение

Наибольшая разность между диаметром окружности, в которую вписан контур сечения проверяемой поверхности, и расстоянием между двумя параллельными плоскостями, касательными к этой поверхности.

8. Непрямолинейность образующей (рис. 131)

Определение

Наибольшее отклонение профиля осевого сечения проверяемой поверхности от прямой линии (АВ; CD), проведенной через две выступающие точки профиля.

9. Радиальное биение (рис. 132)

Определение

Наибольшая разность расстояний (а) от проверяемой поверхности до оси ее вращения.

10.
Торцовое биение (рис.

Измерение каждой данной площадки не зависит от измерения координат других площадок, за исключением крайних, по которым устанавливаются относительно друг друга измеряемый объект и исходная прямая.

Сущность методов измерения угловых величин уровнем, коллимационным и автоколлимационным методами заключается в том, что положение элементарных площадок не измеряется относительно исходной прямой, а определяется взаимное расположение двух соседних площадок последовательно по всей длине направляющей.

Кроме проверки прямолинейности отдельной направляющей, возникает необходимость проверки идентичности формы двух направляющих, которая осуществляется с помощью уровня.

Таблица 171

Класс точности станка Обозначение класса точности Соотношение основных допусков точности станков Нормальной точности станки Н 1 Повышенной точности станки П 0,6 Высокой точности станки В 0,4 Особо высокой точности станки А 0,25 Сверхточные станки С 0,15

Как видно из табл. 171 соотношение между величинами допусков при переходе от класса к классу для большинства показателей точности принято равным φ = 1,6.

Это соотношение позволяет согласовать требования к точности станка с требованиями к точности обрабатываемых на нем изделий, так как коэффициент 1,6 учитывается в системах допусков параметров, характеризующих точность поверхностей изделий широкого применения.

Вниманиеattention
Отклонение равно наибольшей разности показаний измерительного прибора на длине измерения. Измерения — по ГОСТ , раздел 17, метод 1 рисунок Проверка может быть заменена проверкой 5. Рисунок не определяет конструкцию образца.

Обрабатываемая поверхность, как правило, разделяется па две или три концентрические поверхности, одна из которых центральная.


Рисунок пе определяет конструкцию образца. Диаметр и шаг резьбы должны быть возможно близкими к диаметру и шагу резьбы ходового винта. Резьба может начинаться с любой точки ходового винта.

Тип резьбы — однозаходная треугольная, допускается трапецеидальная.

Для станков с последовательным расположением суппортов проверка проводится для суппорта, ближайшего к задней бабке. Измерения — по ГОСТ , раздел 5.

Заднюю бабку с минимальным вылетом пиноли, достаточным для проведения измерения, устанавливают так. Затем пииоль выдвигают на заданное расстояние. Во время измерений заднюю бабку и пиноль закрепляют.
Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пнноли было не менее D a. Измерения — по ГОСТ , раздел 9, метод 4 рисунок Контрольную пару винт—гайка рисунок 24 или контрольный винт рисунок 25 с шагом, возможно близким к шагу ходового винта, устанавливают в центрах передней и задней бабок.

Измерительный прибор устанавливают на суппорте так, чтобы измерительный наконечник упирался в торец контрольной гайки или касался одной из боковых сторон ко1ггрольного винта.

В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора.
Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями.

Методы и средства измерения прямолинейности основываются на двух видах измерений:

  1. измерение линейных величин, определяющих координаты элементарных площадок поверхности направляющей относительно исходной прямой линии;
  2. измерение угловых величин, определяющих углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных элементарными площадками относительно исходной прямой линии

За исходную прямую линию принимаются: линия горизонта, прямолинейный луч света, проекция горизонтально натянутой струны на горизонтальную плоскость, материализованный эталон прямой — линейки и т. д.

Сущность методов измерения линейных величин (оптическим методом визирования, измерением по струне, гидростатическими методами) заключается в том, что координаты элементарных площадок поверхности направляющей определяются непосредственным измерением.

Нормы точности».

В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации. При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей.
И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.

Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде. Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х.

pereosnastka.ru

трубы под давлением гост

У нас вы можете скачать гост проверка станков на геометрическую точность в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

Точность установки станка перед испытанием указана в каждом разделе приведенных ниже норм точности. Основные понятия отклонений формы и расположения линейчатых поверхностей, применяемых в стандартах на нормы точности в соответствии с общими условиями испытания станков на точность по ГОСТ Наибольшее отклонение от прямой линии AB профиля сечения проверяемой поверхности, образованного перпендикулярной к ней плоскостью I , проведенной в заданном направлении; прямая линия проводится через две выступающие точки a, b профиля сечения.

Наибольшее отклонение проверяемой поверхности от плоскости, проведенной через три выступающие точки поверхности а, Ь, с.

Наибольшая разность расстояний между плоскостями, проходящими через три выступающие точки каждой из поверхностей Н и H 1 , на заданной длине L. Наибольшая разность между наибольшим и наименьшим диаметрами в двух крайних и среднем сечениях или в одном обусловленном сечении D — d; D 1 —d 1. Отношение наибольшей разности диаметров двух поперечных сечений проверяемой поверхности D — d к расстоянию между этими сечениями L.

Наибольшая разность между диаметром окружности, в которую вписан контур сечения проверяемой поверхности, и расстоянием между двумя параллельными плоскостями, касательными к этой поверхности.

Точность металлообработки является базовым критерием для оценки качества металлических изделий. Приоритетная задача состоит в минимизации отклонений размеров изготавливаемой продукции от заданных параметров. Для решения этой проблемы проводится периодический контроль станков на технологическую точность.

Важноimportant
При этом следует понимать, что подобная проверка – это больше чем просто осмотр и измерения соответствующих частей оборудования. В ходе этой работы осуществляется целый комплекс мероприятий.

Цель проверок на технологическую точность

Главной целью проведения контроля является проверка совпадения текущих параметров станка с характеристиками, указанными в паспорте на оборудование. Необходимость в этой процедуре диктуется износом оснащения в процессе эксплуатации.


И речь здесь идёт не о сменных инструментах – резцы, фрезы, свёрла и точильные камни проверяются в текущем режиме.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *